Nous vous exposons ci-dessous une étude de cas, visant un problème de contrôle de qualité de pièces de décolletage. Nous avons analysé le cas et proposé une solution à l’aide de la machine Continous d’EXION Engineering.
Un client nous a contacté pour réaliser une évaluation exhaustive et complète de l’automatisation des systèmes de contrôle de qualité et d’inspection. En raison de la haute productivité de cette industrie, nous étions face à un défi important : créer un système de contrôle et de vérification efficace pour 20,5 millions de pièces par an au total.
Jusqu’à présent, le client utilisait un système de contrôle manuel par le biais d’un processus de contrôle statistique SPC qui produisait un niveau de refus non souhaité par suite de bavures, fissures et autre défauts superficiels causés pendant le processus d’injection de la pièce.
Le Plan Stratégique du Client établissait l’objectif de 0 ppm dans les livraisons aux clients. Il était également indiqué qu’il fallait réaliser ce processus de manière stable et efficace. Celui-ci devait permettre de contrôler 100% de la production tout en économisant du temps et de l’argent.
Après avoir étudié différentes solutions pour l’automatisation du contrôle de qualité des pièces de décolletage, nous avons déterminé que les systèmes de caméras de vision conventionnelle n’étaient pas capables de détecter les défauts superficiels en raison de la couleur noire des pièces. Le fait d’implémenter une solution qui ne pouvait que détecter une partie des défauts ou fissures n’était donc pas envisageable.
Ainsi, le client a contacté la société espagnole Bcnvision et nous avons entamé un processus de collaboration pour trouver la solution la plus optimale et viable pour une automatisation du contrôle de qualité industrielle. À la suite d’une analyse exhaustive de la situation et du problème, nous avons trouvé une technologie applicable aux élastomères polymériques permettant de détecter les défauts conformément aux caractéristiques exigées.
Nous avons conçu et fabriqué une machine basée sur la technologie du plateau en verre optique avec rotation continue.
Le système d’alimentation est opérationnel pour le chargement en vrac avec élévateur et convoyeur à bande. Il s’adapte à 7 références différentes. Grâce à toutes ces performances, nous pouvons assurer la plus grande polyvalence.
Les pièces issues de l’alimentateur sont alignées et individualisées moyennant des tambours à rotation verticale et horizontale, ce qui facilite l’entrée des pièces sur le plateau de manière organisée. De plus, elles sont orientées et individualisées pour leur correct contrôle.
Le plateau en verre optique présente un fonctionnement de rotation continue qui permet de contrôler la pièce sous tous les angles sans avoir à la déplacer. De plus, la conception du plateau avec un degré de transparence élevé aide à capturer des images nettes. Nous obtenons ainsi une distorsion nulle de la pièce réelle.
Les équipements utilisés font partie du système Trevista:
En sortie du processus de contrôle nous prévoyons le classement des pièces défectueuses NOK dans des boîtes sous clé. Les pièces non défectueuses sont transférées jusqu’au carrousel de boîtes définitives pour être envoyées au client avec une capacité de stockage suffisant pour permettre 1 heure d’autonomie. Nous avons atteint une cadence de contrôle de qualité de 10 000 pièces / heure.